Die häufigsten Mängel bei elektrischen Betriebsmitteln in der DGUV V3 Prüfung

Strom ist die häufigste Brandursache in Deutschland. Nach der langjährigen Auswertung des Instituts für Schadenverhütung und Schadenforschung geht rund ein Drittel aller untersuchten Brände zwischen 2002 und 2023 auf elektrische Ursachen zurück.

Die DGUV V3 Prüfung, benannt nach der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV), soll solche Defekte finden, bevor sie zum Risiko werden. Dieser Beitrag zeigt, welche Mängel an ortsfesten Anlagen und ortsveränderlichen Betriebsmitteln in der Praxis am häufigsten auftreten und woran Sie sie erkennen.

Das Wichtigste zu Mängeln bei Betriebsmitteln in Kürze

• Am häufigsten fallen beschädigte Kabel, poröse Isolierungen und defekte Stecker auf.
• Ein fehlender oder unterbrochener Schutzleiter zählt zu den gefährlichsten, weil unsichtbaren Mängeln.
• Lockere Klemmstellen und korrodierte Kontakte in Steckverbindungen erhöhen den Übergangswiderstand und damit die Brandgefahr.
• Gehäuseschäden durch Transport und Sturz sowie fehlende Zugentlastungen gehören zu den Standardbefunden.
• Eine abgelaufene Prüfplakette ersetzt keine fachliche Bewertung und ist kein eigener Sicherheitsnachweis.

Nicht jedes elektrische Betriebsmittel wird nach denselben Maßstäben geprüft. Ortsfeste Anlagen wie Haupt- und Unterverteilungen bleiben an ihrem Platz montiert, ortsveränderliche Betriebsmittel wie Bohrmaschinen, Verlängerungsleitungen oder mobile Heizgeräte wechseln dagegen ständig Standort und Nutzer.

Aus diesem Unterschied folgen auch unterschiedliche Prüfnormen des Verbands der Elektrotechnik, Elektronik und Informationstechnik (VDE) sowie unterschiedliche typische Mängel bei elektrischen Betriebsmitteln. Die folgende Übersicht ordnet die wichtigsten Unterschiede ein:

Wie oft eine konkrete Anlage oder ein konkretes Gerät geprüft werden muss, hängt von Einsatzumgebung und Gefährdungsbeurteilung ab. Details dazu finden Sie im Beitrag zu den DGUV V3 Prüffristen.

Sichtbare Schäden an Kabeln und Isolierungen sind laut der Prüfleitlinie der Berufsgenossenschaft Energie Textil Elektro Medienerzeugnisse (BGETEM) einer der am häufigsten dokumentierten Mängel bei elektrischen Betriebsmitteln.

Poröse oder rissige Isolierungen entstehen meist schleichend, durch UV-Einstrahlung im Außeneinsatz, durch Hitze in Maschinennähe oder schlicht durch Alterung des Materials. Ein beschädigtes Kabel legt im schlimmsten Fall spannungsführende Adern frei und wird damit zur unmittelbaren Gefahr für die Person, die es als nächstes anfasst.

Bei der Sichtprüfung achtet die Elektrofachkraft deshalb gezielt auf Risse, Knicke, Verfärbungen und Anzeichen von Überhitzung an der gesamten Leitungslänge, nicht nur an den Enden.

Bei der Sichtprüfung kontrolliert die Elektrofachkraft zuerst den Schutzleiter auf Durchgängigkeit, weil ein Defekt hier von außen fast nie erkennbar ist. Die eigentliche Messung erfolgt anschließend über den Schutzleiterwiderstand nach DIN VDE 0701-0702.

Ein unterbrochener oder zu hochohmiger Schutzleiter verhindert im Fehlerfall, dass Fehlerstrom kontrolliert abfließt und die Sicherung auslöst. Statt eines sichtbaren Defekts bleibt dann ein Gerätegehäuse dauerhaft unter Spannung stehen, ohne dass jemand es bemerkt, bevor er es berührt.

Genau deshalb zählt der Schutzleiterfehler zu den Mängeln, die eine reine Sichtkontrolle durch Laien in der Regel nicht abdeckt. Nur die Messprüfung durch eine befähigte Person nach den Technischen Regeln für Betriebssicherheit (TRBS), hier TRBS 1203, macht ihn zuverlässig sichtbar.

Eine fehlende oder beschädigte Zugentlastung gehört zu den Mängeln, die in der Praxis besonders häufig gefunden werden. Sie sitzt dort, wo die Leitung in den Gerätestecker oder das Gehäuse eintritt, und nimmt Zugkräfte auf, bevor sie die elektrischen Anschlüsse im Inneren erreichen.

Ohne diesen Schutz überträgt sich jede Zugbelastung direkt auf die Kontaktstellen. Über Zeit lockern sich Klemmverbindungen, Adern brechen einzeln, und am Ende steht oft ein Kabelbruch genau an der Stelle, an der ihn niemand vermutet, innerhalb des Steckergehäuses statt sichtbar auf der Leitung.

Nicht jeder Mangel zeigt sich als Bruch oder Riss. Lockere Klemmstellen und korrodierte Kontakte in Steckverbindungen bleiben oft monatelang unauffällig, bevor sie ein Problem verursachen.

Der Grund liegt in der Physik. Ein loser oder oxidierter Kontakt erhöht den Übergangswiderstand an der Verbindungsstelle. Fließt Strom durch diesen Widerstand, entsteht Wärme, die BGETEM-Leitlinien als unterschätzte Brandursache benennen, weil sich verschmorte Kontaktstellen erst spät durch Geruch oder Verfärbung bemerkbar machen.

Steckdosenleisten, Verlängerungskabel und mobile Adapter sind davon besonders betroffen, weil sie im Alltag am häufigsten gesteckt und wieder gelöst werden.

Bei der Sichtprüfung ortsveränderlicher Geräte achtet die Elektrofachkraft gezielt auf Risse, Brüche und lose Gehäuseteile. Nach DGUV Information 203-071 muss die Prüfung solche Transportschäden ausdrücklich erfassen, weil sie den Zugang zu spannungsführenden Teilen im Geräteinneren öffnen können.

Werkzeuge und mobile Geräte werden in Transportkisten, auf Baustellen oder zwischen Einsatzorten deutlich stärker beansprucht als fest installierte Technik. Ein Sturz aus geringer Höhe reicht bei älteren Kunststoffgehäusen oft schon aus, um feine Risse zu erzeugen, die auf den ersten Blick harmlos wirken.

Feuchtigkeit im Gehäuseinneren senkt den Isolationswiderstand messbar und zählt deshalb zu den Mängeln, die eine Isolationsmessung zuverlässig aufdeckt. Betroffen sind vor allem Geräte, die im Außenbereich, in Feuchträumen oder in staubiger Werkstattumgebung eingesetzt werden.

Verschmutzung wirkt ähnlich. Leitfähiger Staub oder Späne zwischen Kontakten verringern Kriechstrecken und Luftstrecken, die eigentlich für einen sicheren Abstand sorgen sollen.

Überlastete Steckdosenleisten, an denen deutlich mehr Verbraucher hängen, als für sie vorgesehen sind, erwärmen sich zusätzlich und verstärken genau die Effekte, die auch beschädigte Kontakte auslösen.

Eine Prüfplakette bestätigt ausschließlich, dass ein Gerät zu einem bestimmten Zeitpunkt geprüft wurde. Sie ersetzt weder die fachliche Bewertung des Zustands noch eine laufende Sicherheit, wenn die Prüffrist längst abgelaufen ist.

In der Praxis fällt regelmäßig auf, dass Plaketten fehlen, unleserlich geworden sind oder ein Datum tragen, das die aktuelle Prüffrist bereits überschritten hat.

Für Unternehmen bedeutet das ein doppeltes Risiko. Im Schadensfall lässt sich ohne aktuelle Dokumentation kaum belegen, dass die Prüfpflicht eingehalten wurde, und ein tatsächlich vorhandener technischer Mangel bleibt zusätzlich unentdeckt.

Ein gefundener Mangel führt nicht automatisch zum Stillstand des betroffenen Geräts oder der Anlage. Die Elektrofachkraft dokumentiert den Befund im Prüfprotokoll, bewertet die Dringlichkeit und legt fest, ob das Betriebsmittel bis zur Instandsetzung weiter genutzt werden darf oder sofort außer Betrieb zu nehmen ist.

Die Instandsetzung selbst darf ausschließlich eine Elektrofachkraft beziehungsweise eine befähigte Person nach TRBS 1203 vornehmen, nicht die Nutzerin oder der Nutzer des Geräts. Nach der Reparatur ist eine erneute Prüfung erforderlich, bevor das Betriebsmittel wieder freigegeben wird.

Diese Übersicht behandelt die häufigsten Mängel bei elektrischen Betriebsmitteln, ersetzt aber keine individuelle Prüfung vor Ort.

Wenn Sie zusätzlich wissen möchten, wer eine DGUV V3 Prüfung überhaupt durchführen darf, finden Sie die Antwort im Beitrag Wer darf DGUV V3 Prüfungen durchführen?. Wie Sie gefundene Mängel rechtssicher dokumentieren und abarbeiten, beschreibt der Beitrag Betriebsmittelprüfung rechtssicher umsetzen.

Dieser Beitrag gibt einen allgemeinen Überblick zum Stand August 2026 und ersetzt nicht die Bewertung des konkreten Einzelfalls durch eine befähigte Person nach TRBS 1203. Sprechen Sie uns an, wenn Sie eine fachgerechte Prüfung Ihrer elektrischen Anlagen und Betriebsmittel planen.